如今汽車制造技術(shù)的總趨勢是：柔性化、靈捷化、智能化、信息化，圍繞這一技術(shù)發(fā)展趨勢，國內(nèi)各主要汽車制造廠商在汽車裝試技術(shù)中開發(fā)應(yīng)用了多項新技術(shù)。

國內(nèi)主要汽車制造廠商在汽車及總成的裝試領(lǐng)域都加大了技術(shù)投入和技術(shù)創(chuàng)新力度，在汽車裝試的生產(chǎn)組織、信息管理和物流技術(shù)等方面取得了不小的進步。

AGV技術(shù)

AGV是現(xiàn)代物流系統(tǒng)中的關(guān)鍵設(shè)備之一，以電池為動力，進行非接觸式導(dǎo)引，并可根據(jù)實際需要配備不同的移載機構(gòu)，以完成相應(yīng)的操作任務(wù)。

如今，越來越多的汽車制造廠準(zhǔn)備將AGV技術(shù)運用到他們的裝配線和物流作業(yè)中。為此，國內(nèi)出現(xiàn)了適合于汽車裝配生產(chǎn)線及發(fā)動機裝配生產(chǎn)線的埋線式電磁導(dǎo)引及磁帶導(dǎo)引AGV系統(tǒng)，用于汽車總裝和發(fā)動機、變速箱裝配，從而取代傳統(tǒng)的地鏈或輸送機模式。AGV系統(tǒng)還能夠滿足裝配線混流作業(yè)和今后汽車個性產(chǎn)品規(guī)模定制生產(chǎn)方式的需求。

AGV系統(tǒng)作為汽車、發(fā)動機裝配生產(chǎn)線的子系統(tǒng)，上位控制計算機可配以相應(yīng)的通信模塊與生產(chǎn)線控制系統(tǒng)進行通信連接。一般AGV控制系統(tǒng)劃分為上位控制和AGV單機控制兩大部分，各控制層界面清晰、控制功能明確、結(jié)構(gòu)清楚。

通常，AGV上位控制系統(tǒng)負(fù)責(zé)任務(wù)（裝卸操作、充電等）生成、車輛調(diào)度、交通管理、通信管理及可視化監(jiān)控等；AGV單機控制系統(tǒng)根據(jù)上位系統(tǒng)下發(fā)的任務(wù)完成AGV單機的導(dǎo)航／導(dǎo)引計算、車輛驅(qū)動及自動裝卸貨工作（在汽車裝配線中通常是人工裝卸）。

在汽車裝配線中AGV的任務(wù)是順序執(zhí)行的，AGV的車輛調(diào)度和交通管理并沒有任何優(yōu)化過程，因此AGV單機的數(shù)量完全取決于制造商的生產(chǎn)能力和AGV自身運行的速度，與系統(tǒng)優(yōu)化調(diào)度無關(guān)。

沈陽新松機器人自動化股份有限公司開發(fā)的AGV及其控制系統(tǒng)采用激光導(dǎo)航技術(shù)，保證了AGV快速運行、精確定位，實現(xiàn)了工作區(qū)域內(nèi)全方位自由行走、自動安全避讓等功能。從1992年 開始，此產(chǎn)品已經(jīng)大規(guī)模應(yīng)用于汽車裝配柔性生產(chǎn)系統(tǒng)中，實現(xiàn)了發(fā)動機、后橋、油箱等部件的動態(tài)自動化裝配，比如一汽小紅旗總裝生產(chǎn)線的發(fā)動機、后橋AGV裝配系統(tǒng)和金杯客車制造公司的發(fā)動機、后橋、油箱AGV裝配系統(tǒng)等。

大規(guī)模定制生產(chǎn)模式

大規(guī)模定制生產(chǎn)模式結(jié)合了大規(guī)模生產(chǎn)和定制生產(chǎn)這兩種生產(chǎn)方式的優(yōu)勢，在滿足客戶個性化需求的同時，保證了較低的生產(chǎn)成本和較短的交貨期。近年來，我國汽車工業(yè)飛速發(fā)展，為適應(yīng)客戶個性化的需求，各種新車型層出不窮，很多企業(yè)由過去生產(chǎn)單一車型發(fā)展到生產(chǎn)數(shù)個車型幾十個分系列的產(chǎn)品，因此對汽車制造企業(yè)而言，如何適應(yīng)在裝配線上裝配多種型號及系列的產(chǎn)品是實現(xiàn)大規(guī)模定制生產(chǎn)模式必須解決的一個重要問題。

在一定時間內(nèi)、在一條裝配線上裝配多種不同型號和系列的產(chǎn)品，即所謂混流裝配模式在國外汽車制造企業(yè)得到了較多的采用。近幾年，國內(nèi)的汽車制造企業(yè)隨著生產(chǎn)車型數(shù)量的增加也逐漸開始采用混流裝配模式，開始結(jié)合大規(guī)模定制生產(chǎn)模式研究混流裝配線優(yōu)化調(diào)度問題等技術(shù)。

裝配線質(zhì)量控制系統(tǒng)

國內(nèi)新建的汽車裝配線都有質(zhì)量控制系統(tǒng)，由于每道工序都記錄了工作質(zhì)量的合格與否，所以可以在系統(tǒng)中如實地反映產(chǎn)品和配套零件的質(zhì)量情況。當(dāng)整車下線時，所有這些信息都被掃描存儲在計算機數(shù)據(jù)庫中。這樣，質(zhì)量管理信息的采集與處理、質(zhì)保的定期跟蹤都變得方便和容易，較好地實現(xiàn)了全面質(zhì)量管理。

射頻識別（RFID）技術(shù)

目前國內(nèi)的主要汽車生產(chǎn)企業(yè)如上海大眾、上海通用、一汽大眾均在其涂裝、總裝、發(fā)動機等主要生產(chǎn)車間應(yīng)用了RFID射頻識別系統(tǒng)。

據(jù)了解，上汽集團在部分汽車關(guān)鍵零部件的制造過程中使用了RFID技術(shù)。在汽車關(guān)鍵零部件的生產(chǎn)中，會有大量的信息需要進行記錄，這些信息不僅可以方便人們對該零部件進行標(biāo)識，更可對其產(chǎn)品特性和加工參數(shù)進行記錄分析，達(dá)到統(tǒng)計過程控制和產(chǎn)品追溯等目的。

目前，上汽集團下屬的上海汽車制動系統(tǒng)有限公司在制動器生產(chǎn)流水線上已經(jīng)采用了RFID技術(shù)。該公司在每一個制動器加工托盤上植入了電子標(biāo)簽，從制動器初次放置在托盤上開始，電子標(biāo)簽就與該制動器一一對應(yīng)，工廠在流水線上的每個工位上均設(shè)置了讀寫裝置，將每個加工信息記錄在標(biāo)簽中，直到流水線的末端。該套系統(tǒng)中的RFID標(biāo)簽記錄了制動器的各類參數(shù)后，在制動器加工裝配完成從托盤上取下時，電子標(biāo)簽中的數(shù)據(jù)將轉(zhuǎn)存到電腦系統(tǒng)中，并產(chǎn)生一個編碼與之對應(yīng)，此編碼即為該制動器的身份識別碼。這種相對初級的RFID技術(shù)使用，既滿足了汽車召回制度對關(guān)鍵零部件進行標(biāo)識和追溯的要求，也為生產(chǎn)過程控制提供了基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，有利于加快和提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量水平。

汽車混流裝配線上物流配送

轎車在混流生產(chǎn)的情況下，由于不同車型共線生產(chǎn)，各種車型需要裝配的零部件不同，物料的準(zhǔn)確及時供應(yīng)對于不同車型共線生產(chǎn)成為轎車生產(chǎn)企業(yè)重點要考慮的問題?？傃b線上物料配送把所需的物料及時準(zhǔn)確地送到所需的裝配工位上，包括供貨方進貨到位于總裝廠附近的物流配送中心（LDC）儲存，再配送到總裝配線工位的整個物流的配送過程。一個好的物流系統(tǒng)應(yīng)該能夠“在正確的條件下，將正確的物料按正確的數(shù)量在正確的時刻運送到正確的地點”。

ANDON 系統(tǒng)是一套專門為汽車生產(chǎn)、裝配線設(shè)計的信息管理和控制的多媒體自動化控制系統(tǒng)。物料ANDON系統(tǒng)是在ANDON 系統(tǒng)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，通過安裝在工位旁邊一定數(shù)量的按鈕實現(xiàn)物料呼叫請求，并通過車間現(xiàn)場和物料存儲區(qū)設(shè)置信息顯示板來反饋生產(chǎn)線上的物料呼叫請求。ANDON軟件系統(tǒng)會實時記錄下每一次物料請求發(fā)生的時間、地點和對物料請求的響應(yīng)情況，并對此進行分析。物料ANDON 系統(tǒng)允許操作者在其工作地點提出所需零部件的請求，指示拖車／叉車操作員將此物料送到所請求的操作者生產(chǎn)場地。通過在物料區(qū)內(nèi)設(shè)置物料顯示屏的信息顯示板，實時顯示物料配送信息和車間現(xiàn)場各工位的物料呼叫狀態(tài)等信息，使物料區(qū)內(nèi)的物料配送人員和叉車司機在無法目視到計算機屏幕的情況下，通過這種大顯示屏系統(tǒng)實時地觀察到當(dāng)前車間內(nèi)的生產(chǎn)和工位上物料的消耗狀態(tài)，從而方便地了解自己和其他物料配送人員下一步的工作情況。

汽車虛擬裝配技術(shù)研發(fā)及應(yīng)用情況

虛擬裝配是指在對整機進行有限元分析或動態(tài)分析之前，先對已完成造型設(shè)計的虛擬零件進行虛擬裝配。虛擬裝配是零件模型根據(jù)產(chǎn)品設(shè)計的形狀特性及精度特性，真實地模擬產(chǎn)品的三維裝配過程。虛擬裝配直接影響后續(xù)的有限元分析和動態(tài)仿真的結(jié)果。

在江西江鈴齒輪股份有限公司JC515T1型汽車變速箱開發(fā)中，該公司以Pro/Engineer作為虛擬裝配體系的軟件平臺，以Pro／Toolkit作為二次開發(fā)工具，開展了較為系統(tǒng)、全面的虛擬裝配技術(shù)的應(yīng)用研究。

國內(nèi)汽車模塊化技術(shù)發(fā)展應(yīng)用狀況

1、神龍汽車有限公司

神龍公司的東風(fēng)雪鐵龍和東風(fēng)標(biāo)致品牌系列轎車在產(chǎn)品設(shè)計和工藝設(shè)計時已采用了模塊化的設(shè)計思想?？傃b配技術(shù)的設(shè)計采用了模塊化的方法，即：一個工序只進行汽車產(chǎn)品一個子系統(tǒng)或其中一部分的裝配，此工序的工藝文件、零件、設(shè)備、工具等工藝要素即構(gòu)成一個模塊。同時，沿總裝配線布置有幾大總成模塊的分裝線：儀表總成模塊（由儀表板及儀表系統(tǒng)、空調(diào)系統(tǒng)、通風(fēng)系統(tǒng)、轉(zhuǎn)向柱等組成）；動力總成模塊（由發(fā)動機、變速器、傳動器等組成）；底盤模塊（包括車軸、轉(zhuǎn)向節(jié)及懸架、消聲排氣系統(tǒng)等）；車門總成模塊。還有一些模塊在供應(yīng)商處裝配好后直接供貨，包括座椅總成、車輪總成、車門護板總成等。

通過對總裝裝配線的車身轉(zhuǎn)運轉(zhuǎn)掛裝置、發(fā)動機分裝夾具、儀表板分裝夾具、車身吊具及雪橇等進行柔性化改造，實現(xiàn)了共線生產(chǎn)2個品牌、不同系列車型，在大批量生產(chǎn)模式中，神龍汽車的共線車型品種在國內(nèi)是最多的，在國外也是少見的。

在總裝配工藝設(shè)計中，由于采用玻璃涂膠及安裝機器人、伺服擰緊機及SQIP質(zhì)量管理系統(tǒng)，以及強大的地面線檢測功能（如轉(zhuǎn)榖測試、側(cè)滑試驗、淋雨試驗、前束調(diào)整、COLISE/CONTEV的檢查）有效地保證了整車質(zhì)量和性能的可靠性。由于采用生產(chǎn)跟蹤系統(tǒng)SPPV，很好地解決了生產(chǎn)中追溯性的問題和防差錯的問題，滿足了質(zhì)量跟蹤、追溯的要求。

同時，焊裝裝配的多品種混流生產(chǎn)柔性化設(shè)計思想，使焊裝裝配更模塊化，地板合裝線、車身合裝線及調(diào)整線等自動化線可滿足公司各平臺多種車型的生產(chǎn)需要；其他各裝配模塊，盡顯其靈活性、多樣性，如前端區(qū)、后端區(qū)、車門區(qū)、機罩區(qū)、側(cè)圍區(qū)及各分裝區(qū)等，即可根據(jù)不同車型的需要，提供相應(yīng)的裝配總成，其各裝配模塊的各自演變又可提供多品種車型。

2、上海大眾汽車公司

上海大眾汽車公司Passat轎車是國內(nèi)首先采用模塊化設(shè)計和裝配的產(chǎn)品之一。

上海大眾汽車有限公司汽車一廠POLO總裝車間建立了產(chǎn)品質(zhì)量信息控制系統(tǒng)，通過移動終端條碼采集數(shù)據(jù)和后臺質(zhì)量檢測系統(tǒng)的集成，提高裝配車間缺陷質(zhì)量信息采集過程的實時性、規(guī)范性和具備較好的可追溯性；同時便于工藝部門能夠利用數(shù)字化手段實現(xiàn)對汽車裝配缺陷情況進行分析統(tǒng)計，對相關(guān)工藝進行及時改進，保證汽車裝配質(zhì)量。

模塊化生產(chǎn)在產(chǎn)品的大批量、多品種生產(chǎn)的過程中優(yōu)點明顯：能有效縮短生產(chǎn)周期、增加產(chǎn)量、降低成本；能簡化復(fù)雜的產(chǎn)品（系統(tǒng)）；可實現(xiàn)個性化服務(wù)；縮短設(shè)計周期。延鋒偉世通已采用JIS方式向上海大眾與上海通用提供座椅模塊，同時很快將為上海通用與上海大眾提供座艙模塊裝配業(yè)務(wù)，未來將實現(xiàn)五大核心業(yè)務(wù)的系統(tǒng)開發(fā)與模塊供貨。

（轉(zhuǎn)載）