客車車身生產(chǎn)線技術改造

ainet.cn 2009年02月08日

摘要：闡述亞星客車集團特種車輛廠車身生產(chǎn)線技術改造項目，簡要介紹焊、涂、總裝生產(chǎn)線的工藝特點和工藝過程。

關鍵詞：客車生產(chǎn)線布置技術改造工藝

江蘇亞星客車集團特種車輛廠是亞星集團的骨干企業(yè)之一，承擔著客車車身的制造、改裝等任務。但該廠現(xiàn)有車身生產(chǎn)工藝落后、廠房簡陋、設備陳舊，缺少生產(chǎn)客車的先進、關鍵設備。為增強亞星客車集團發(fā)展后勁，提高特種車輛廠工藝水平，適應產(chǎn)品多品種、高質量和國內外市場的需求，亞星客車集團決定對特種車輛廠的客車生產(chǎn)線進行綜合改造，包括客車焊裝、涂裝、總裝等生產(chǎn)線及輔助設施的改造，形成一個完整、先進的客車制造企業(yè)，使其具有生產(chǎn)國際90 年代水平的6～ 9 m 中、輕型客車的生產(chǎn)能力。

1總體原則

(1) 根據(jù)集團公司規(guī)劃要求，特種車輛廠車身部分的技術改造，屬就地改造性質，立足于原有廠房，以提高工藝水平、提高質量為目的。資金投向主要用于提高工藝裝備的水平，采用成熟先進的工藝，增加先進可靠的生產(chǎn)設備。通過改造，使得焊裝、涂裝、總裝生產(chǎn)線的工藝水平在國內同行業(yè)中十年不落后。

(2) 本次改造在滿足物流順暢、功能合理的前提下，盡量做到人流、物流分開，避免交叉，妥善處理好廠區(qū)內與廠區(qū)外動力入口銜接問題，盡量滿足消防及有關設計規(guī)范。

(3) 本項目主要承擔JS6820、JS6701、JS6601、JS6761、JS6705 等6～ 9 m 中、輕型客車車身制造。工作制度為全年工作250 天，每天8 小時。生產(chǎn)綱領：焊裝、總裝生產(chǎn)線為單班3 000 輛?年；涂裝生產(chǎn)線為雙班4 000 輛/年。

2總布置

2.1平面總布置

(1) 根據(jù)總體原則，焊裝及涂裝車間仍布置在原有廠房內，廠房只進行少量必要的改造。由于總裝車間原有廠房條件較差，決定改建?？諌赫?、氧氣站等部分輔助廠房仍保留。油漆庫、鍋爐房等部分輔助廠房將重建。

(2) 焊裝、涂裝、總裝生產(chǎn)線自北向南布置，而生產(chǎn)所需的電力、水、蒸氣、壓縮空氣等能源設施均布置在生產(chǎn)線周圍。

(3) 改造后，原主廠區(qū)將主要用于焊、涂、總裝車間，北側是底盤調試，南側利用原玩具廠改造，主要布置車身檢測線及各類倉庫。

( 4) 改造后的主要生產(chǎn)線的面積為焊裝:5 290 m 2，涂裝：5 200 m 2，總裝：3 120 m 2。

2.2物流

焊裝生產(chǎn)線上采用工藝小車移位，轉盤換向，白車身安放在工藝小車上，沿軌道推向涂裝生產(chǎn)線，或用行車移至停放工位。涂裝生產(chǎn)線工序間移位采用地軌行車，上面漆生產(chǎn)線采用轉盤換向。涂裝完成后沿軌道將帶有工藝小車的車身推至總裝生產(chǎn)線。總裝扣合采用行車吊運轉向，生產(chǎn)線采用人工進行工序間的移位。工藝小車在總裝生產(chǎn)線下線后，沿軌道推出總裝車間，用鏟車移位至焊裝車間或工藝小車存放地。調試好的底盤由北向南拖至總裝車間上線扣合。裝配好的客車在調整工段進行調試、補漆。

3工藝

3.1焊接車間工藝

3.1.1主要工藝特點

(1) 根據(jù)生產(chǎn)綱領和廠房條件，焊裝車間在南北兩個廠房內布置兩條主生產(chǎn)線，北廠房組焊8～ 9 m車身，南廠房組焊6～ 8m 車身。每條線設8 個工位，生產(chǎn)形式為間歇式流水作業(yè)，生產(chǎn)節(jié)拍為80 m in/輛。南北兩個廠房連跨區(qū)內布置一條特種車生產(chǎn)或臨時車輛存放輔線。

(2) 兩條主生產(chǎn)線第一工位均布置了骨架六大片合裝設備，該設備采用大連奧托公司的成熟產(chǎn)品，夾具調整、更換方便，能適應不同產(chǎn)品的混線生產(chǎn)，性能可靠。該設備的使用提高了車身骨架的組裝、焊接精確度及生產(chǎn)效率。

(3) 頂蓋蒙皮的焊接采用低位作業(yè)形式，該設備由我廠自行設計制造，蒙皮張拉和夾緊為液壓驅動，焊接采用電阻焊和CO 2 焊混合形式，電氣系統(tǒng)采用PC 可編程伺服控制系統(tǒng)，設備的運行實現(xiàn)了自動控制。該設備的使用不但提高了產(chǎn)品質量，而且保證了工人的人身安全。

(4) 車身側圍蒙皮采用在主線上直接張拉焊接，蒙皮張拉采用大連奧托公司的液壓張拉專用設備。該設備能夠滿足各種車型的蒙皮張拉要求，蒙皮的夾緊、推靠、高度調整、拉伸等動作都是由液壓或電驅動來實現(xiàn)，減輕了工人的勞動強度，提高了工作效率。蒙皮與骨架焊接采用單面雙點電阻焊工藝，保證車身的焊接質量，提高了工藝水平。

(5) 前后圍蒙皮均為低位作業(yè)，采用電阻焊工藝，便于精細加工，提高質量，減輕主線勞動量，減少主線上的工位，保證主線按節(jié)拍生產(chǎn)。

(6) 蒙皮開卷校平放在焊裝車間內，減少庫存和周轉。頂部側蒙皮采用專用設備進行壓形以保證產(chǎn)品質量。

(7) 生產(chǎn)線上設置了氣、電、水空中網(wǎng)架，氣、電出口連接螺旋管，工具及焊槍經(jīng)平衡器具懸掛至可縱向移動的滑車上。這樣既有利于操作者使用，又有利于生產(chǎn)線的現(xiàn)場管理。

3.1.2主要工藝流程

六大片組裝、焊接→整形→構件補作→左右側中蒙皮張拉焊接→左右側下蒙皮張拉焊接等→前后風窗整形、檢驗、艙門裝配等→乘客門、駕駛員門等裝配→修整、檢驗、出車。

3.2涂裝車間工藝

3.2.1車身材質狀況

車身張拉蒙皮為經(jīng)過鈍化處理的熱鍍鋅鋼板，采用電阻焊的方式焊接在車身骨架上；其它部位小蒙皮采用冷軋鋼板制作成構件，經(jīng)涂裝處理后在焊裝車間焊接到車身上，此類構件在進入涂裝車間后僅作補底漆處理，不進行大面積底漆涂裝。車身骨架采用耐候鋼矩形管，經(jīng)前處理后，涂底漆(需要采用電阻焊處不涂底漆) 后進入焊裝車間進行骨架制作。

3.2.2主要工藝特點

車輛從焊裝車間進入涂裝車間后，首先清理車身表面。對于鍍鋅鋼板表面，特別要求除油徹底，然后進行專用底漆噴涂；對于普通鋼板表面，只需進行底漆補涂。采用此種工藝生產(chǎn)，可減少整車的前處理工序，節(jié)約一次性前處理設備投資。與原生產(chǎn)工藝相比，或是與整體噴淋磷化加人工噴涂底漆相比，客車蒙皮的防腐壽命有了很大提高。

膩子采用原子灰，即不飽和聚酯膩子。采用這種工藝，可減少能源消耗，與采用水性膩子相比，可減少生產(chǎn)過程中車輛在打磨、刮涂工位與烘干室之間的移動次數(shù)。并且，由于原子灰干燥速度快，可縮短施工周期。

車身的面漆噴涂采用流水線布局，這樣可大大提高面漆的施工質量，減少環(huán)境中灰塵對客車外觀質量的影響。

3.2.3主要設備特點

(1) 噴漆室。現(xiàn)有廠房內的中涂、彩條噴漆室擬采用改進的水旋式噴漆室。這種噴漆室對客車的面漆噴涂質量較好，造價相對帶完整動壓室的水旋式噴漆室低，但室底部漆渣不易清理。此噴漆室要求冬季能送暖風，熱源與烘干室一并考慮。面漆噴漆室擬采用帶動壓室的水旋式噴漆室。

(2) 烘干室。由于環(huán)境的限制，無法采用燃煤加熱，而采用導熱油加熱。

3.2.4主要工藝過程

車身從焊裝車間運來→清理、除油、除銹→噴涂底漆(鍍鋅板專用底漆，普通底漆) →車身內側進行聚氨酯發(fā)泡→刮涂原子灰→原子灰打磨→烘干水分→噴涂中涂漆→烘干→打磨找補→烘干水分→擦凈→噴面漆→晾干→烘面漆→套色→ (噴涂罩光清漆)→(烘干) →檢查→合格下線→進入總裝車間。

3.3總裝車間工藝

3.3.1主要工藝特點

(1) 兩條生產(chǎn)線布置在廠房的南北兩側，北線組裝8～ 9 m 車身，南線組裝6～ 8 m 車身，每條線設9個工位，生產(chǎn)形式為間歇式流水作業(yè)，生產(chǎn)節(jié)拍為80 m in?輛。中間為部件分裝區(qū)及座椅等部件存放區(qū)，各區(qū)域間設有通道，便于零部件上線運輸。

(2) 兩條生產(chǎn)線的扣合工位均布置在一跨廠房內，方便了生產(chǎn)，還可以減少一臺行車和一副整車吊具。

(3) 車間設置了水、電、氣空中網(wǎng)架，有利于生產(chǎn)線的現(xiàn)場管理。

3.3.2主要工藝流程

→底盤上線、車身扣合→鋪地板、裝頂行李架、鋪底盤線束等→裝水箱固定罩、地板緊固、裝離合器踏板、鋪頂蓋線束等→裝配左右側內護板、雨刮電器、儀表臺等→裝面罩、乘客門、駕駛員門、前大燈等→裝側窗、頂風窗蓋、駕駛區(qū)電器等→乘客門扶手、駕駛區(qū)隔欄、內頂燈、轉向燈等→前后風窗玻璃、座椅排放、保險杠、方向盤等→座椅緊固、電器調試等→總檢、下線。

焊、涂、總裝車間工藝平面布置簡圖如圖1 所示。