為幫助企業(yè)提升競爭力和效率，博世制定了自己的工業(yè)4.0雙元戰(zhàn)略，即博世不僅是領(lǐng)先的工業(yè) 4.0 踐行者，也是卓越的供應(yīng)商。王建國表示:“結(jié)合博世在制造業(yè)的深厚經(jīng)驗(yàn)和沉淀，以及MES制造執(zhí)行系統(tǒng)， PRC控制和產(chǎn)線自動化，后臺物聯(lián)網(wǎng)軟件套件、物聯(lián)網(wǎng)云平臺等各類創(chuàng)新軟硬件和系統(tǒng)解決方案，博世為未來工業(yè)4.0戰(zhàn)略做好技術(shù)儲備?！崩?，博世軟件創(chuàng)新公司本土團(tuán)隊(duì)成功開發(fā)的敏捷制造反應(yīng)系統(tǒng)，應(yīng)用于博世全球100個(gè)工業(yè)4.0試點(diǎn)項(xiàng)目之一的蘇州工業(yè)4.0項(xiàng)目中，使工廠的生產(chǎn)效率提升20%-40%，庫存降低15%-45%。今年，隨著這套系統(tǒng)投入市場，博世將進(jìn)一步拓展在中國市場的發(fā)展，為亟需升級轉(zhuǎn)型的中國制造業(yè)企業(yè)帶來更多選擇。

數(shù)據(jù)可用性是工業(yè)4.0的基礎(chǔ)

　　工業(yè)4.0帶來的變化中并沒有涉及到很多新理念的出現(xiàn)，很多想法和關(guān)鍵技術(shù)若干年前已經(jīng)提出或應(yīng)用。對于國內(nèi)很多企業(yè)而言，工業(yè)4.0的實(shí)施之所以困難是因?yàn)闆]有做到數(shù)據(jù)的充分利用。工廠雖然購置了大量的新設(shè)備，但是這些設(shè)備之間無法連接，只是形成一個(gè)個(gè)信息孤島。王建國先生向記者舉了這樣一個(gè)例子：假設(shè)工廠里有一種關(guān)鍵部件如果每天運(yùn)行10個(gè)小時(shí)，那么按照設(shè)計(jì)半年就必須更換。而由于生產(chǎn)任務(wù)變化，這臺設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間并不固定，可能不足10小時(shí)，有時(shí)則會更長，這樣一來就很難判斷設(shè)備檢修更換的具體時(shí)間。為了避免關(guān)鍵設(shè)備非計(jì)劃停機(jī)帶來的巨大損失，工廠往往會在一個(gè)固定時(shí)間提前對設(shè)備“一刀切”地進(jìn)行檢修或更換，由于沒有考慮設(shè)備真正的使用狀況，因此會造成不必要的浪費(fèi)。而如果企業(yè)能通過測量關(guān)鍵指標(biāo)參數(shù)來監(jiān)測設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)預(yù)測性維護(hù)，就會帶來不一樣的結(jié)果：不但可以讓設(shè)備發(fā)揮最大功效，而且對問題的預(yù)判可以提前給供應(yīng)商下單，避免了備件的庫存壓力及交貨周期的影響，通過工廠內(nèi)不同系統(tǒng)的整合，最終實(shí)現(xiàn)工廠整體效益的提升。

　　博世開發(fā)的敏捷制造反應(yīng)系統(tǒng)可以打通傳統(tǒng)企業(yè)的任督二脈，即整合傳統(tǒng)專注生產(chǎn)的MES和專注財(cái)務(wù)管理和物流ERP兩大體系，提升工廠的生產(chǎn)和運(yùn)營效率，并為生產(chǎn)車間可視化提供基礎(chǔ)。

　　此外，博世基于全球11個(gè)工廠的數(shù)據(jù)共享和互聯(lián)，還構(gòu)建了“云工廠”的概念，即通過一個(gè)全球服務(wù)中心，遠(yuǎn)程指導(dǎo)每個(gè)工廠的運(yùn)行，未來亦將實(shí)現(xiàn)資源與產(chǎn)能的共享和有效配置?！安┦赖幕ヂ?lián)工業(yè)，旨在打通整個(gè)價(jià)值鏈和價(jià)值網(wǎng)絡(luò)。這種價(jià)值網(wǎng)絡(luò)不僅涵蓋博世自己的工廠內(nèi)部及兄弟工廠，同時(shí)也連接與生產(chǎn)息息相關(guān)的上下游供應(yīng)商及渠道?！爱?dāng)然打通整個(gè)價(jià)值鏈和價(jià)值網(wǎng)絡(luò)還需假以時(shí)日，王建國先生相信工廠之間實(shí)現(xiàn)信息共享，產(chǎn)能共享、計(jì)劃共享的云工廠時(shí)代一定會來臨。

工業(yè)4.0遵循不同的發(fā)展路徑

　　雖然企業(yè)都有相同的目標(biāo)，但是由于企業(yè)性質(zhì)不同、所屬行業(yè)不同，技術(shù)水平參差不齊，在面向工業(yè)4.0的過程中也必須遵循不同的發(fā)展路徑。“對于缺失自動化這門必修課的國內(nèi)企業(yè)而言，補(bǔ)齊短板比直接購置很多自動化，智能化設(shè)備更為重要?！巴蹩倢⑵浔扔鞒舍t(yī)生和病人的關(guān)系，如果病人不能將自己的癥狀，痛點(diǎn)描述清楚，醫(yī)生就很難做出準(zhǔn)確的判斷，更沒辦法治療。

　　博世的BPS生產(chǎn)系統(tǒng)強(qiáng)調(diào)精益工藝流程，可以幫助客戶從源頭梳理生產(chǎn)工藝，了解自身需求，逐步實(shí)現(xiàn)精益化生產(chǎn)，為后面的自動化，智能化實(shí)施做好鋪墊。博世作為秦川機(jī)床的首個(gè)工業(yè)4.0生產(chǎn)線戰(zhàn)略合作伙伴，為秦川機(jī)床機(jī)器人關(guān)節(jié)減速器生產(chǎn)線項(xiàng)目方案進(jìn)行升級優(yōu)化，提高其自動化和智能化水平，確保生產(chǎn)線達(dá)到工業(yè)4.0的標(biāo)準(zhǔn)。據(jù)悉，博世豐富的工業(yè)4.0實(shí)施經(jīng)驗(yàn)和BPS精益工藝流程系統(tǒng)正是吸引秦川機(jī)床的重要原因，也為項(xiàng)目的順利實(shí)施打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

　　對于自動化水平很高的兩個(gè)工廠也很難采用完全一樣的模式去進(jìn)行工業(yè)4.0的實(shí)施。

　　博世位于洪堡的液壓閥生產(chǎn)線，采用智能工作臺、用戶識別及自動調(diào)整、自我向?qū)Мa(chǎn)品、偏差及故障管理、智能動態(tài)生產(chǎn)管理系統(tǒng)等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)人、機(jī)器、物體與IT系統(tǒng)的最佳互聯(lián)，可以在不需切換工裝的情況下生產(chǎn)6大系列2000種不同產(chǎn)品，能實(shí)現(xiàn)小批量、定制化生產(chǎn)甚至是單一產(chǎn)品生產(chǎn)，生產(chǎn)效率提升10%的同時(shí)減少30%的庫存。因此該生產(chǎn)線被德國知名行業(yè)雜志授予“工業(yè)4.0獎”。而在博世位于瑞典梅蘭賽爾的噴漆車間，工業(yè)4.0的理念又以另外一種形式落地。通過RFID技術(shù)與將要噴漆的馬達(dá)進(jìn)行“對話”，在極短時(shí)間內(nèi)獲得涂裝個(gè)性化馬達(dá)，并能通過CPS信息物理系統(tǒng)使整個(gè)涂裝過程可控，工廠的能源消耗減少了75%。

　　“洪堡工廠的特點(diǎn)是小批量、多品種、定制化，梅蘭塞爾工廠則是大批量、少品種，兩個(gè)工廠的性質(zhì)和特點(diǎn)不同，如果采用同一種解決方案則很難實(shí)現(xiàn)成本與效率的平衡?！崩绾楸すS采用攝像頭監(jiān)測每一個(gè)零部件是否與產(chǎn)品匹配，這種方式如果應(yīng)用到梅蘭塞爾工廠則會影響效率。王建國先生認(rèn)為，雖然在實(shí)施工業(yè)4.0項(xiàng)目中會應(yīng)用物聯(lián)網(wǎng)軟件，套件，可視化工具等通用產(chǎn)品，但是短期內(nèi)很難出現(xiàn)一套標(biāo)準(zhǔn)的解決方案來滿足所有用戶需求，而是根據(jù)客戶實(shí)際情況采用不同的路徑。