在最先進的汽車制造企業(yè)中，談到規(guī)劃和采購材料供應(yīng)車，模塊化和多功能正在發(fā)揮越來越重要的作用。來到奧迪在德國內(nèi)卡蘇爾姆的工廠，就能感受得到。這是奧迪 A8 的最新生產(chǎn)線，一個多層廠房，很多物料必須要跨越樓層運輸。

　　現(xiàn)在，購買這類高級車型的客戶可選擇的設(shè)計方案和配件多種多樣，他們甚至可以自由地定制自己的座駕。就生產(chǎn)而言，尤其是內(nèi)部裝飾，就得在倉庫中存儲各種不同類型的零部件。車輛生產(chǎn)是按順序來的，因此需根據(jù)精準的計劃備足所需材料。最重要的是，要按照正確順序到達生產(chǎn)線。這種情況下，汽車工業(yè)中使用的傳統(tǒng)運輸方法，如手動牽引車等，往往無法滿足生產(chǎn)需求。

內(nèi)部物流的理想選擇 自動導(dǎo)向搬運車 AGV 系統(tǒng)

　　自動化材料運輸解決方案因此成為汽車制造業(yè)的理想選擇。自動導(dǎo)向搬運車 (AGV) 系統(tǒng)可通過數(shù)字接口直接連接至生產(chǎn)規(guī)劃流程，確保實時了解哪個生產(chǎn)區(qū)域需要哪些零部件。

　　理想情況下，倉庫工作人員也可以通過平板電腦完全以數(shù)字化格式接收裝貨清單。條形碼或類似界面可將該清單鏈接至倉庫中的材料供應(yīng)推車，隨后相關(guān)物品將放至推車中。

　　裝貨清單與材料供應(yīng)推車相連后，員工的唯一任務(wù)就是確認所有物品已裝載完畢，準備運出。隨后，內(nèi)部物流所用自動導(dǎo)向搬運車背后的信息技術(shù)系統(tǒng)將針對整個材料運輸過程(從生產(chǎn)線上的收集和交付一直到空容器的移除)制定計劃并設(shè)定優(yōu)先級。

　　自動導(dǎo)向搬運車始終保持同步，以保障最佳車隊容量。如果出現(xiàn)錯誤，自動導(dǎo)向搬運車還可將當(dāng)前訂單轉(zhuǎn)移至另一搬運車。執(zhí)行緊急任務(wù)的搬運車將自動獲得通行權(quán)。自動導(dǎo)向搬運車還會從很多感應(yīng)性充電站中做出選擇，盡可能利用休息時間快速充電。

存儲生產(chǎn) 完美結(jié)合

　　自動導(dǎo)向搬運車在移動過程中由多級路徑引導(dǎo)。搬運車上已存有生產(chǎn)設(shè)施平面圖，它們還會使用獨特路徑點來計算當(dāng)前位置。地標可包括專門就此目的標記的設(shè)施承重柱。在內(nèi)卡蘇爾姆奧迪工廠，項目策劃選用花盆來表示承重柱。除了協(xié)調(diào)每個運輸任務(wù)，確保搬運車找到自己的行動路線外，采用無人駕駛運輸系統(tǒng)還面臨一個關(guān)鍵挑戰(zhàn)，即如何讓每個材料供應(yīng)小推車與自動導(dǎo)向搬運車建立物理連接。

　　在內(nèi)卡蘇爾姆，所有推車下方均裝有各種接觸點，系統(tǒng)可根據(jù)這些點的排列方式來識別移動中的材料供應(yīng)推車的類型。

　　此外，還要考慮自動導(dǎo)向搬運車周圍需要多大的安全運行區(qū)域才能確保倉庫和生產(chǎn)設(shè)施中的工作人員始終遠離危險。如果有人或物體經(jīng)過了自動導(dǎo)向搬運車的路徑，自動導(dǎo)向搬運車系統(tǒng)將自動停止幾秒鐘，以確保工作人員有足夠時間離開搬運車的安全運行區(qū)域。如若失效，系統(tǒng)將停止裝運，并向控制中心報告其狀態(tài)。

多用途供應(yīng)推車 實現(xiàn)高效內(nèi)部物流

　　為留出所需的安全運行區(qū)域，從而盡可能降低內(nèi)部物流自動導(dǎo)向搬運車系統(tǒng)的意外停車機率，材料供應(yīng)推車需采用極其緊湊的設(shè)計，保證盡可能穩(wěn)定。這一點很重要，因為大量供應(yīng)推車需要同時搭乘電梯到達生產(chǎn)區(qū)域所在樓層。

　　此外，還要盡可能降低推車本身的重量，從而最大限度提高每次運輸作業(yè)的負載容量。最先進的高級車內(nèi)部通常配有大量不同零部件，所以必須為生產(chǎn)奧迪 A8 所用的自動導(dǎo)向搬運車系統(tǒng)準備多種多樣的材料供應(yīng)推車。

　　這也正是內(nèi)卡蘇爾姆奧迪工廠選擇與 item 合作部署材料供應(yīng)推車的原因所在。item 的 MB 工業(yè)鋁型材裝配系統(tǒng)和 D30 鋁型材精益系統(tǒng)除了在質(zhì)量上有保證外，贏得本公司信賴的主要原因在于其對原型的密切咨詢與實施。

　　在我們現(xiàn)場客戶顧問的協(xié)助下，每個推車均在 item 設(shè)計和組裝，然后交付給奧迪使用。通過將最適合的 item 零部件與各項運輸任務(wù)相結(jié)合，形成模塊化設(shè)計方案，每輛材料供應(yīng)推車均實現(xiàn)了最佳包裝密度。

　　此外，內(nèi)置轉(zhuǎn)彎和抽屜系統(tǒng)也提高了裝載和挑選過程中的效率。最后一點也很重要，穩(wěn)定的緊固方式確保了在切換生產(chǎn)機型時，每輛推車均可輕松適應(yīng)不同要求的型材。由此可見，通過模塊化、多功能和面向未來的整體系統(tǒng)降低內(nèi)部物流成本對于內(nèi)卡蘇爾姆奧迪工廠來說大有裨益。

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