通過(guò)開(kāi)發(fā)基于AI的檢測(cè)解決方案，施耐德電氣工廠的應(yīng)用變得更容易解決，并且提供非常準(zhǔn)確的結(jié)果。我們預(yù)計(jì)每年能節(jié)省40,000歐元，并使生產(chǎn)浪費(fèi)降低到了微不足道的水平。

—— Martin Yordanov

施耐德電氣方法與維護(hù)經(jīng)理

電子元器件的不斷小型化使施耐德電氣等眾多制造商能夠制造出尺寸更小、重量更輕、運(yùn)行更快速、更高效的配電和電氣保護(hù)產(chǎn)品。但與此同時(shí)，制造微型電子元器件也面臨著各種新的檢測(cè)挑戰(zhàn)。例如，尺寸的縮小導(dǎo)致焊接需要更高的精度，如果考慮從溫度到元件放置等多種不同條件，這個(gè)過(guò)程會(huì)變得更加復(fù)雜，每個(gè)條件的變化都會(huì)影響電子設(shè)備中焊接點(diǎn)的最終質(zhì)量，這使得傳統(tǒng)焊接檢測(cè)系統(tǒng)難以投入使用。

*不同類型的點(diǎn)焊，從左到右：針腳到針腳、焊線到針腳/焊盤、焊線到焊線

施耐德電氣有限公司是一家全球化電氣企業(yè)，為100多個(gè)國(guó)家的能源及基礎(chǔ)設(shè)施、工業(yè)、數(shù)據(jù)中心及網(wǎng)絡(luò)、樓宇和住宅市場(chǎng)提供整體解決方案。

施耐德電氣位于保加利亞普羅夫迪夫的電氣智能化工廠，就面臨著這樣棘手的焊接檢測(cè)難題：

? 焊接產(chǎn)品缺陷類型、大小和位置存在較大差異，導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不一致

? 傳統(tǒng)機(jī)器視覺(jué)檢測(cè)誤報(bào)率過(guò)高，致使導(dǎo)致合格零件被丟棄，原材料使用效率低

? 缺乏利用檢測(cè)結(jié)果數(shù)據(jù)優(yōu)化工藝的能力，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下

集中式AI檢測(cè)解決方案

存在大量變化的缺陷對(duì)于基于規(guī)則的機(jī)器視覺(jué)而言過(guò)于棘手，康耐視結(jié)合施耐德電氣的焊接應(yīng)用特性，為其提供了In-Sight D900視覺(jué)系統(tǒng)與DataMan讀碼器系統(tǒng)相結(jié)合的集中式AI檢測(cè)解決方案。它夠利用AI來(lái)自動(dòng)識(shí)別缺陷并為缺陷分類，識(shí)別同類物體上視覺(jué)相似但有差異的缺陷，以確定它們是真正的缺陷，還是可接受的異常。同時(shí)還能利用AI 技術(shù)進(jìn)行實(shí)時(shí)“邊緣”學(xué)習(xí)，提供快速、準(zhǔn)確的結(jié)果。

*In-Sight D900視覺(jué)系統(tǒng)

康耐視集中式AI檢測(cè)解決方案在施耐德電氣智能化工廠投入使用后，幫助工廠改進(jìn)了焊接流程的管理，提高了生產(chǎn)效率，并顯著降低了制造過(guò)程中的損失：

? 避免了過(guò)度檢測(cè)，減少了生產(chǎn)線上的報(bào)廢

? 檢測(cè)過(guò)程實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，提高了生產(chǎn)線的生產(chǎn)力

? 減少原材料消耗，工廠每年節(jié)省40,000歐元費(fèi)用

*康耐視In-Sight D900視覺(jué)系統(tǒng)執(zhí)行焊接檢測(cè)

康耐視的深度學(xué)習(xí)解決方案，是以先進(jìn)的機(jī)器學(xué)習(xí)算法為基礎(chǔ)，經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)測(cè)試、優(yōu)化且可靠的技術(shù)。在電子行業(yè)的應(yīng)用中，除了上述提及的焊接缺陷檢測(cè)，無(wú)論是元件定位、外觀檢測(cè)、分類還是字符識(shí)別應(yīng)用，其都能夠快速部署并實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化檢測(cè)。更多深度學(xué)習(xí)技術(shù)在電子行業(yè)中的應(yīng)用信息，您可以登入康耐視官網(wǎng)進(jìn)行了解。

（轉(zhuǎn)載）