隨著新能源汽車(NEV)市場的快速增長，對鋰離子電池的需求也在不斷提升。電池生產(chǎn)的自動化水平將直接對電池的質(zhì)量造成影響。

50多年來，圖爾克一直致力于推動自動化技術(shù)創(chuàng)新，包括汽車生產(chǎn)領(lǐng)域的自動化。我們深知汽車行業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)和慣例。我們能夠為用戶提供用于制造電池的特殊解決方案。制造商可以使用RFID技術(shù)來監(jiān)測電池生產(chǎn)并記錄電池質(zhì)量測試。

圖爾克高頻RFID Bus Mode的模式解決方案不僅幫助用戶提高了數(shù)據(jù)傳輸速率，還降低了讀寫位置的單位成本。

用戶獲益

● 通過可靠測試存檔確保高產(chǎn)品質(zhì)量

● 利用RFID高頻Bus Mode模式實現(xiàn)高成本效益的生產(chǎn)

● 多協(xié)議功能支持輕松集成至不同系統(tǒng)

● 更少的讀寫次數(shù)有利于提高生產(chǎn)效率

檢查每個焊點的質(zhì)量

當(dāng)將電池單體組裝成電池模塊時，電池單體被焊接在將它們連接在一起的鋁條上。焊點的質(zhì)量對于確保最終電池的質(zhì)量至關(guān)重要。因此，整個模塊在焊接后都要進(jìn)行測試。測試的結(jié)果直接寫入模組載具下方的載碼體中。生產(chǎn)線總共包括大約35個讀寫位置。

由于讀寫頭數(shù)量非常多，使用標(biāo)準(zhǔn)RFID系統(tǒng)的成本將非常高。通過IO-Link連接RFID日益成為替代選擇，但由于其帶寬低，因此速度非常慢。

降低每個讀寫位置的成本

使用圖爾克的高頻Bus Mode方案，最多可將32個讀寫設(shè)備串聯(lián)到單個接口的RFID端口上，從而有效降低每個讀寫位置的單位成本。

由于總線運(yùn)行提供了較高的帶寬，生產(chǎn)線可以維持其最初速度。另一大優(yōu)勢是每個讀寫頭都可以讀取這些生產(chǎn)線使用的EPROM和FRAM載碼體。

電感式傳感器觸發(fā)讀寫頭

載碼體讀取由電感式傳感器觸發(fā)。如果不同讀寫頭的磁場中同時存在多個載碼體，則PLC會創(chuàng)建緩存，從而使不同的讀寫頭依次執(zhí)行命令。觸發(fā)傳感器也有助于檢測錯誤：若讀寫頭無法在傳感器觸發(fā)后讀取載碼體，則表明載碼體存在錯誤。

讀寫設(shè)備可讀取EPROM和FRAM載碼體

TBEN-S連接觸發(fā)器和讀寫設(shè)備

RFID設(shè)備和觸發(fā)傳感器直接連接至TBEN-S2-2RFID-4DXP。該IP67接口通過PROFINET與PLC通信。作為多協(xié)議設(shè)備，其也可無縫用于Ethernet/IP或Modbus TCP網(wǎng)絡(luò)，而無需任何用戶干預(yù)。

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